Prozessfusionstrends des flexografischen Drucks
Vor dem Hintergrund der Transformation der globalen Verpackungs- und Druckindustrie in Richtung umweltfreundlicher, intelligenter und personalisierter Entwicklung ist der flexografische Druck allmählich zum Kernträger der Integration von Mehrprozess-Integration mit seinen Umweltvorteilen (Wasser-Basis-Tinten, Niedrigenergieverbrauch), Anpassungsfähigkeit an flexible Substrate (Filme, Papier, Metallfolien usw.) und hohe Produktionsfähigkeit (hohe Speed-Rollen-Prudel) (Hochspeed-Rollen-Printkapazität) (Hochspeed-Rollen-Printkapital) (hochrangige Rollen-Rollen-Packs). Angesichts der Marktnachfrage nach kurzen Aufträgen, Anpassungen und hohem Mehrwert werden die Einschränkungen eines einzelnen Prozesses immer deutlicher, und die tiefe Integration des flexografischen Drucks in andere Prozesse wird zu einem Schlüsselweg, um Engpässe zu durchbrechen.
In diesem Artikel wird systematisch die Integration und Innovation des flexografischen Drucks mit fünf Hauptprozessen analysiert: digitales Inkjet, Gravure, Offset -Druck, Screen -Druck und digitaler Flexografiedruck, aus den drei Dimensionen des technischen Implementierungsweges, der Kernvorteile und der Anwendungsszenarien, die aufzeigen, wie er durch die Zusammenarbeit mit technologischer Wert einen neuen industriellen Wert schaffen kann.
Flexografischer Druck und digitaler Tintenstrahldruck: Digitale Stärkung des traditionellen Handwerks
Implementierungspfad der Technologieintegration
In Bezug auf die spezifischen Implementierungsmethoden der Technologieintegration kann es hauptsächlich aus zwei Dimensionen durchgeführt werden: Design der Gerätearchitektur und Workflow -Optimierung. Zum Beispiel verarbeitet das Flexografie-Druckmodul hauptsächlich Farbblöcke und Hintergrundmuster von großem Bereich, während der Digitaldruckteil für den Inhalt verantwortlich ist, der fein verarbeitet werden muss, wie z. B. QR-Codeinformationen oder personalisierte Textmuster, die sich jederzeit ändern. Es gibt zwei Arten spezifischer Geräteformulare: Eine ist ein Inline-Hybridgerät, mit dem Flexografiedruck und digitale Einheiten in einer Schnur wie einer Montagelinie funktionieren können. Das andere besteht darin, die beiden Technologien in eine Druckstation zu integrieren und verschiedene Druckmethoden durch digitale Kontrolle zu wechseln.
In Bezug auf das wichtigste Problem der Farbanpassung ist in der Regel erforderlich, mit Hilfe eines speziellen Steuerungssystems zu koordinieren. Beispielsweise wird eine einheitliche Farbverwaltungssoftware verwendet, um die Farbparameter der beiden Druckmethoden zu koordinieren, um sicherzustellen, dass die gedruckten Farben keine offensichtlichen Abweichungen haben. Im tatsächlichen Betrieb werden Farbkalibrierungsinstrumente zur Echtzeitmessung und -anpassung verwendet, und der Farbunterschied wird in dem Bereich, der mit dem bloßen Auge schwer zu erkennen ist, so weit wie möglich gesteuert.
In Bezug auf die Datenübertragung müssen festgelegte Formatdateien und Variableninformationsdaten in ein bestimmtes Format verpackt und in Echtzeit über ein spezielles Übertragungsprotokoll interagiert werden. Hier müssen wir auf die Datenkompatibilität verschiedener Druckeinheiten achten. Beispielsweise muss das Dateiformat, das im herkömmlichen Druck verwendet wird, möglicherweise in eine Struktur umgewandelt werden, die von digitalen Geräten erkannt werden kann.
In Bezug auf die materielle Anpassungsfähigkeit muss der Schwerpunkt auf der Lösung des Adhäsionsproblems verschiedener Tinten auf verschiedenen Materialien liegen. Zum Beispiel wird die Corona -Behandlung auf der Oberfläche des Plastikfilms durchgeführt, um digitale Tinten einfacher an der Oberfläche des Materials zu halten. oder eine Primerschicht wird auf einige spezielle Materialien angewendet, um traditionelle Tinten besser auszubreiten. Insbesondere bei der Begegnung mit Materialien, die nicht leicht zu Tinten wie PET zu absorbieren sind, sind normalerweise Vorbehandlungsverfahren erforderlich, um den Druckeffekt zu verbessern.
Kernvorteile kombinierter Prozesse
Bei der Analyse des Anwendungswerts kombinierter Prozesse können wir uns auf drei Aspekte von Vorteilen konzentrieren. Das erste ist das Problem der Kostenkontrolle für verschiedene Bestellmengen. Wenn das Bestellvolumen beispielsweise mehr als 5 {000 Meter erreicht, betragen die Kosten pro Quadratmeter mit der Flexografie-Vordrucken-Technologie etwa drei bis fünf Cent. Wenn es sich um eine kleine Chargenbestellung handelt, steigen die Kosten für die digitale Inkjet -Technologie im Bereich von 1,5 bis 30 Cent. Obwohl dieser Hybridmodus etwa 15% mehr kostet als der reine Flexografiedruck, kann er eine Produktionsmethode mit Null erreichen, dh, es besteht keine Notwendigkeit, eine große Anzahl von Rohstoffen im Voraus zu lagern.
Sprechen wir über die Eigenschaften der dynamischen Inhaltsverarbeitung. Beispielsweise besteht die konventionelle Praxis für Produkte wie Lebensmittelverpackungen darin, Flexographic -Druck zu verwenden, um feste Muster wie Markenlogos zu drucken, während Teile, die sich häufig ändern müssen, z. B. Produktionsdaten oder Werbeinformationen, in Echtzeit mit digitalem Inkjet gedruckt werden können. Jetzt drucken einige Pharmaunternehmen auch AR -Identifikationsmuster und Produktverpackungscodes für die Verpackung gleichzeitig. Ersteres verwendet den Flexografiedruck, um die Druckgenauigkeit zu gewährleisten, und letzteres verwendet die digitale Technologie, um für jedes Paket eine unabhängige Codierung zu erreichen.
Umweltindikatoren benötigen ebenfalls besondere Aufmerksamkeit. Die im flexografische Druck verwendete Tinte auf Wasserbasis hat eine bessere Kontrolle über Schadstoffemissionen, und das Emissionsverhältnis von VOC beträgt nur etwa 1%. Obwohl die digitale Technologie UV -Tinte verwendet, können die Emissionen um die Hälfte reduziert werden. Im Vergleich zum traditionellen Schweredruck in der Vergangenheit kann diese Kombination die Kohlenstoffemissionen insgesamt um mehr als 30% reduzieren, was für Unternehmen sehr hilfreich ist, um die Indikatoren für die Umweltbewertung zu vervollständigen.
In Bezug auf spezifische Anwendungsszenarien ist der Druckkennzeichnungsdruck ein typisches Beispiel. Zum Beispiel werden Grundfarben mit flexografischem Druck gedruckt, während besondere Bedürfnisse wie limitierte Ausgabemuster oder personalisierte Slogans von Digital Inkjet behandelt werden. Es gibt auch die derzeit beliebte intelligente Verpackungstechnologie. Der Antennenteil des elektronischen Tags eignet sich zum präzisen Drucken mit flexografischem Druck, während der Bereich, der an den Chip gebunden sein muss, digitale Technologie verwendet, um den Druck von Anti-Counterfiting-Etiketten zu verarbeiten.
Hybridausrüstung mit Flexografie und Gravure -Druck: Gleichgewicht zwischen Effizienz und Qualität
In Bezug auf Geräteintegrationslösungen gibt es derzeit drei wichtige technische Module, auf die es zu achten ist. Das erste Modul kann als modulare Montagelösung bezeichnet werden, bei dem Druckeinheiten mit unterschiedlichen Funktionen kombiniert anordnen sollen. Insbesondere ist der flexografische Druckteil hauptsächlich für das Farblayout für das Hintergrund von großem Bereich verantwortlich, z. Zu diesem Zeitpunkt wird normalerweise UV -Curing -Tinte verwendet. Die Teile, die feiner Druck erfordern, wie das Gradientenmuster oder metallische Text auf der Produktverpackung, werden von der Gravure -Einheit behandelt. Diese Art von Einheit kann normalerweise eine Punktgenauigkeit von etwa 175 bis 200 Zeilen pro Zoll erreichen.
Wenn Sie von bestimmten Gerätemodellen sprechen, sind Modelle wie der in der Schweiz hergestellte Bobst -Masterflex -MD eher typisch. Diese Maschine integriert Flexografie-, Schwer- und Kaltstempelprozesse in eine Produktionslinie, und die tatsächliche Betriebsgeschwindigkeit kann 300 Meter pro Minute erreichen. Dieser Geschwindigkeitsindikator ist ein relativ führender Parameter im Bereich der Produktion flexibler Verpackung.
In Bezug auf die Kontrollsysteme werden die beiden wichtigsten Probleme der Spannungsstabilität und der Registrierungsgenauigkeit hauptsächlich gelöst. In Bezug auf die spezifische Implementierung wird jede Druckeinheit mit einem unabhängigen Servo -Motorantriebssystem wie der Motor Group der Siemens 1FK7 -Serie ausgestattet. Diese Konfiguration kann eine Registrierungsgenauigkeit von Plus oder Minus 0. 05 mm erreichen. Gleichzeitig wird ein Closed-Loop-Steuer-Servosystem konfiguriert, dh der Encoder überwacht die Spannungsschwankungen in Echtzeit und passt dynamisch die Geschwindigkeitsparameter des Abwickelns und Rückspannens an.
In Bezug auf den Tintentrocknungsprozess müssen unterschiedliche Druckeinheiten unterschiedlich behandelt werden. Die flexografische Einheit verwendet normalerweise Tinte auf Wasserbasis, und zu diesem Zeitpunkt wird heiße Luft bei 60 bis 80 Grad Celsius mit Infrarotunterstützung für das Trocknen verwendet. Da die Gravure-Einheit Tinte auf Lösungsmittelbasis verwendet, muss die Trocknungstemperatur auf 90 bis 110 Grad erhöht werden, und ein Stickstoffschutzgerät muss konfiguriert werden, um Sicherheitsprobleme zu verhindern, die durch Lösungsmittelverflüchtigung verursacht werden können.
Aus dem tatsächlichen Anwendungsszenario wird diese Hybridausrüstung im Bereich der Produktion flexibler Verpackung weit verbreitet. Zum Beispiel werden beim Druck von gemeinsamen Snackverpackungsbeuteln mehr als 70% der Grundfarbe mit einer flexografischen Platte gelegt, und die restlichen 30% des feinen Musterdrucks werden mit einer Gravure -Platte abgeschlossen. Laut den tatsächlichen Produktionsdatenstatistiken können die Kosten für den Schwerpunkt von etwa 60% der ursprünglichen herkömmlichen Lösung auf weniger als 40% reduziert werden, und der Gesamtenergieverbrauch kann um etwa ein Viertel reduziert werden.
In Bereichen, die spezielle visuelle Effekte erfordern, wie z. B. High-End-Produkte wie Kosmetikverpackungen, sind die Vorteile der Hybridgeräte offensichtlicher. Beispielsweise verwendet eine Lippenstiftverpackungsbox zuerst einen flexografischen Druck, um eine Gradienten -Hintergrundfarbe zu erstellen, und dann zum Drucken des Markenlogos mit einem Perlmut -Effekt. Dies ist in der Tat mehr auffällige als gewöhnliche Verpackungen im Regal. Es gibt auch Außenverpackungsfilme für Sanitärprodukte, die den flexografischen Druck für grundlegende Muster und den Grabdruck für Anti-Rutsch-Texturen verwenden. Eine solche Produktionslinie kann etwa 500 Meter pro Tag produzieren, und die Produktionskapazität wurde erheblich verbessert.
Kombination aus flexografischem Druck und Offset -Druck: Ein Durchbruch bei der Präzision traditioneller Technologie
Wenn die beiden Druckmethoden zusammen verwendet werden, ist das Problem der Fehlausrichtung das problematischste Problem. Zum Beispiel ist der Unterschied in der Verformung, der durch die Härte des Materials verursacht wird: Die für den flexografische Druck verwendete Platte ist relativ weich (ca. 1,7 mm dick), und er erzeugt sich bei Druckdruck und der spezifischen Wert zwischen 0}. 1 und 0. 2 mm. Die Metallplatte des herkömmlichen Offset -Drucks ist viel dünner (ungefähr 0. 3 mm), und die Verformung ist fast vernachlässigbar (nicht mehr als 0. 0 1 mm). Der direkte Einfluss dieser Situation besteht darin, dass Ghosting während des überlebenden Überdrucks von Multi-Farben anfällig ist. Wenn die Abweichung 0,15 mm überschreitet, ist die Kante des gedruckten Textes wie ein Sägenzahn ungleichmäßig.
Eine andere Sache, die koordiniert werden muss, ist die Trocknungsmethode der beiden Tinten. Die im flexografische Druck üblicherweise verwendete Tinte auf Wasserbasis erfordert heißes Luftblasen (ca. 70 Grad Celsius) und Infrarot-Vordiefen, während die UV-Tinte des Offset-Drucks mit ultraviolettem Licht (die Wellenlänge etwa 365 Nanometer) zum Heilteilen bestrahlt werden muss. Hier gibt es einen Widerspruch, dh die starken ultravioletten Strahlen im Offset -Druckprozess werden die flexografische Tintenschicht, die noch nicht vollständig getrocknet ist, direkt beleuchtet. Dies führt dazu, dass ein harter Film auf der Oberfläche der flexografischen Tinte gebacken wird, die noch nicht getrocknet ist, was den endgültigen Druckeffekt beeinflusst.
Achten Sie besonders auf die Dicke des Druckmaterials. Wenn Sie beispielsweise sehr dünnes Papier verwenden (Gewicht nicht mehr als 60 Gramm pro Quadratmeter), dehnt sich der Druck des flexografischen Drucks das Papier um etwa 1,2%. Zu diesem Zeitpunkt muss die Offset -Druckeinheit die Registrierungsparameter entsprechend der Dehnungssituation anpassen, da sonst das Bildfehlregistrierungsbild auftritt.
Um diese Probleme zu lösen, werden nun hauptsächlich zwei Verbesserungspläne angewendet. Die erste besteht darin, ein intelligentes Kompensationssystem zu installieren, einen hochpräzisen Scanner (Auflösung von bis zu 12 0 0dPI) zu verwenden, um die Druckmarkierungspunkte in Echtzeit zu überwachen und die Rollerposition dann dynamisch durch einen Präzisionsmotor anzupassen, um den Fehler innerhalb von 0,03 mm zu steuern. Die zweite besteht darin, die Schichthärtung an der Tinte durchzuführen, dh, damit die flexografische Tinte die anfängliche Aushärte vor der ultravioletten Bestrahlung des Offset -Druckprozesses abschließen kann.
Im Aushärtungsprozess nach dem flexografischen Druck wird beispielsweise Infrarot-Vorhöfungsgeräte verwendet. Zu diesem Zeitpunkt wird empfohlen, dass der Parameter der Leistungsdichte bei etwa 15 W\/cm² kontrolliert wird. Der Vorteil davon ist, dass die Aushärtungsrate der Materialoberfläche mindestens 80%erreichen kann. Nach dem Offset-Druckprozess werden LED-UV-Lichtquellen mit einer Wellenlänge von 395 nm im Allgemeinen zur sekundären Heilung ausgewählt. Zu diesem Zeitpunkt wird empfohlen, dass der Parameter der Energiedichte auf 80 mJ\/cm² eingestellt wird, hauptsächlich, um gegenseitige Interferenzen zwischen verschiedenen Tintenschichten zu vermeiden.
In Bezug auf den spezifischen Implementierungsplan für die Vorbehandlung von Substrat wird beispielsweise im Beschichtungsprozess ein Primer auf Wasserbasis mit einem festen Gehalt von etwa 15% auf die Oberfläche von dünnen Papiersubstraten angewendet. Diese Behandlungsmethode kann die Adhäsionsleistung von flexografischen Tinten effektiv verbessern und in der Regel einen Adhäsionsindex von mehr als 95%erreichen. Gleichzeitig ist ein zusätzlicher Vorteil, dass der für den Offset -Druck erforderliche Druck von der herkömmlichen 0. 15MPA auf etwa 0. 12mpa angemessen reduziert werden kann.
Bei der Druckanwendung hochwertiger Produkte wie High-End-Zigarettenpaketen verwendet der typische Prozess beispielsweise den flexografischen Druck als Basis. Anschließend überlagern Sie den Offset-Druckspot-Farbprozess wie die Verarbeitung spezieller Farbnummern wie Pantone 871C und wenden schließlich UV-Lack mit einem Touch-Textur in bestimmten Bereichen an. Durch diese Multi-Process-Kombination kann schließlich der spezielle visuelle Effekt von sieben überlagerten Farben erreicht werden.
Für die technische Implementierung im Gebiet der Anti-Counterfeiting-Verpackung wird beispielsweise der Offset-Druckprozess gleichzeitig verwendet, um einen Mikrotext mit einer Zeilenbreite von etwa 0}. 03mm zu erzeugen, und dann mit flexografischer Druck kombiniert, um eine geprägte Textur mit einer Tiefe von etwa 15 Micronen zu bilden. Um diese Antikounterfeiting-Merkmale zu überprüfen, ist es in der Regel erforderlich, Beobachtungswerkzeuge mit einer Vergrößerung von mehr als zehnmal zu vergrößern, um sie genau zu identifizieren.
Flexografischer Druck integrierter Bildschirmeinheit: Ein Durchbruch beim Funktionsdruck
Bei der Realisierung des Funktionsdrucks zeigt die Online -Konfiguration von Flexografiegeräten und Bildschirmmodulen eindeutige Vorteile. Insbesondere ist die Screen -Druckeinheit hauptsächlich für die Verarbeitung spezieller Tinten verantwortlich. Beispielsweise muss die Dicke der Leuchttinte im Bereich von 30 bis 50 Mikrometern gesteuert werden, um sicherzustellen, dass das Produkt 12 Stunden lang einen Helligkeitsindex von mehr als 150 mcd\/m² im Dunkeln beibehalten kann. Gleichzeitig kann die Tintenbehandlung mit gefrostetem Effekt die Anti-Rutsch-Leistung von Verpackungsmaterialien effektiv verbessern, indem die Oberflächenrauheit von RA 3-5 -Mikronen erreicht wird.
Aus Sicht der Produktionseffizienz dauert der herkömmliche Offline -Bildschirmmodus mehr als eine halbe Stunde, um die Platte jedes Mal zu ändern, und dabei werden mehr als 5% des Abfalls erzeugt. Der Online -Produktionsmodus verkürzt die Zeitveränderungszeit auf weniger als fünf Minuten durch die kollaborative Geräteoptimierung, und die Abfallrate kann auch innerhalb von 1%kontrolliert werden. Diese Verbesserung kann die Umsatzgeschwindigkeit der Produktionslinie für die Verpackungsproduktion erheblich verbessern, die häufiges Prozessschalter erfordert.
In Bezug auf die Erhöhung des Produkts zu einem Mehrwert ist die Optimierung der taktilen Erfahrung ein wichtiger Durchbruch. Beispielsweise wird im Bereich der kosmetischen Verpackung die Prozesskombination der mit dem geprägten Logo überlagerten Verlaufs -Hintergrundfarbe übernommen. Wenn die Höhe des geprägten Logos {0. 2 mm erreicht, steigt die Wahrscheinlichkeit, dass die Verbraucher die Marke durch Berührung identifizieren, um etwa 40%. Die Anwendung von funktionalen Tinten verdient auch der Aufmerksamkeit. Beispielsweise können temperaturveränderte Tinten eine Farbänderung bei etwa 30 Grad erreichen, und die Reaktionszeit überschreitet nicht 3 Sekunden. und photochrome Materialien erzeugen nach ultraviolettem Bestrahlung einen offensichtlichen Farbunterschied, und dieses Merkmal kann in einem Zyklus tausende Male angezeigt werden.
Besonderes Augenmerk sollte auf die Einstellung von Plattenparametern bei der Prozesssteuerung gelegt werden. Die Spannung des Nylonbildschirms wird empfohlen, im Bereich von {{0}} n\/cm aufrechtzuerhalten. Mit der Konfiguration von 35 Mikrometerdicke und einer Öffnungsrate von 35% kann die Druckgenauigkeit und die Tintenübertragungseffizienz ausgleichen. Das Debuggen des Scraper -Systems ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Wählen Sie einen Schaber mit einer Härte von 70-75 Shore A. Beim Betrieb von 75- Gradneigungswinkel unter einem Druck von 0. 2-0. 3MPA können mehr als 90% des Tintentransfers erreicht werden.
Für die High-End-Nachfrage von Marken ist Metalltexturdruck eine gemeinsame Methode. Bei Luxusverpackungen kann die Glanz des Etiketts durch Zugabe von 40% Aluminiumpulver zum Screen -Druckprozess einen Grad -Beobachtungswinkel von 60- Grad erreichen. Dieser verbesserte visuelle Effekt in Kombination mit dem differenzierten Design auf taktiler Ebene ist zusammen eine wichtige Unterstützung für die Produktprämie.
Bei der Verbesserung der Drucktechnologie ist der digitale Flexografiedruck die wichtigste Entwicklungsrichtung und wird hauptsächlich auf drei Ebenen in intelligente Technologie umgewandelt.
In Bezug auf die Prozessoptimierung ist das erste, worauf Sie achten müssen, das technische Upgrade des Plattenherstellungsprozesses. Beispielsweise ist die verwendete Technologie Laser Direct Gravur (LDI). Der Vorteil dieser Technologie spiegelt sich hauptsächlich in der Genauigkeit der Platte wider, die 4800DPI erreichen kann, und die Zeit für die Platte wird im Vergleich zur alten Methode durch zwei Drittel verkürzt. Insbesondere sollten die Kosten für Plattenmaterialien erwähnt werden, wodurch die Ausgaben im Vergleich zu der in der Vergangenheit üblicherweise verwendeten Harzplatte um etwa 20% gesenkt werden können.
Dann ist es notwendig, über die Verbesserung des automatischen Steuerungssystems zu sprechen. Zum Beispiel kann im Spannungssteuerteil mit geschlossenem Regelkreis die Genauigkeit des jetzt verwendeten Sensors das Niveau von Plus oder Minus 0. 1 Newton erreichen, und die Reaktionsgeschwindigkeit überschreitet zehn Millisekunden nicht. In Bezug auf die Tintenkalibrierung werden jetzt Geräte wie Spektraldichte -Detektoren verwendet, wie z.
In Bezug auf das Farbmanagement wird nun eine große Datenbank festgelegt, um sie zu unterstützen. Beispielsweise werden mehr als 100, 000 -Farbschemata gespeichert, und wenn die Farben zwischen verschiedenen Geräten angepasst werden, wird die Farbabweichung auf ein Level gesteuert, das für das Nakedauge nahezu unsichtbar ist.
Wenn Sie auf kurzfristige Druckbedürfnisse reagieren, müssen Sie als erstes die Anpassung des Produktionsmodells berücksichtigen. In Bezug auf die Kostenberechnung umfassen die Kosten pro Blatt des digitalen Flexo -Drucks hauptsächlich zwei Teile, nämlich die Grundkosten der Plattenherstellung und die Druckkosten pro Blatt Papier. Zum Beispiel beträgt die Plattengebühr für digitale Flexo -Druck nur 500 Yuan, und jedes Blatt Papier kostet 8 Cent. Obwohl die traditionelle Methode eine einzelne Druckkosten von 3 Cent niedriger aufweist, benötigen sie mindestens 5, 000 Blätter, um die 2, 000 Yuan -Plattengebühr zu verbreiten. Kurz gesagt, wenn das Bestellvolumen rund 3.500 Blätter beträgt, ist es kostengünstiger, den digitalen Flexo-Druck auszuwählen.
Schließlich ist es notwendig, die Praxis der Datenintegration hinzuzufügen. Die heutigen Systeme erfassen Produktionsdaten dynamisch, wie z. B. Änderungen in der Reihenfolge des Betriebsvolumens und der Geräte -Betriebsparameter, und passen die Druckeinstellungen automatisch über Algorithmen an. Wenn beispielsweise Papierspannungsschwankungen festgestellt werden, passt das System sofort den Rollendruck an, um die stabile Druckqualität aufrechtzuerhalten.
Im Bereich des variablen Datendrucks wird die technische Lösung für die Verknüpfung flexografischer fester Inhalte mit dynamischen Daten nun häufig verwendet. Beispielsweise kann durch das universelle Format von PDF\/VT für die Online -Ausgabe die Verarbeitungsgeschwindigkeit des Geräts während des Betriebs im Grunde mehr als 100 Meter pro Minute erreichen. Ein sehr kritischer Zusammenhang in diesem Prozess ist die Entwurfsoptimierung des Systems für schnelle Ordnung.
In Bezug auf die modulare Ausrüstung konzentrieren sich viele Hersteller nun auf die Verkürzung der Rollerwechselzeit. Der gesamte Rollveränderungsprozess überschreitet normalerweise nicht acht Minuten, was etwa 40% höher ist als der Branchendurchschnitt vor drei Jahren. Das System verfügt außerdem über eine integrierte historische Prozessparameterdatenbank, insbesondere die häufig verwendeten Konfigurationen können innerhalb von zehn Sekunden aufgerufen werden, was besonders hilfreich ist, um dringende Auftragszusatzgeschäfte zu behandeln.
In Bezug auf spezifische Anwendungsszenarien ist ein typischer Fall im Bereich des Etikettendrucks die Verpackungsproduktion täglicher chemischer Produkte. Zum Beispiel wird das Gradientenmuster auf der Shampoo -Flasche mit Flexo -Druck gedruckt, und die digitale Flexo -Drucktechnologie kann die Logomuster verschiedener Düfte in Echtzeit wechseln. Nach Beobachtungen kann diese Art von Produktionslinie die Produktionsaufgabe von etwa 200, 000 -bezeichnungen pro Tag erledigen. Eine interessante Anwendungsrichtung im Publikationsdruck sind kurzfristige Bücher wie Kinderbücher, für die häufige Änderungen der Platte erfordern. Ihre übliche Praxis ist es, den Flexo -Druck für den Offset -Papierdruck des Textteils und den digitalen Flexo -Druck für das beschichtete Papier des Deckenteils zu verwenden, um personalisierte Effekte zu erzielen. Die Mindestbestellmenge kann jetzt rund 100 Kopien betragen.
Multi-Process-Integration treibt den Wert des Werts des flexografischen Drucks an
Aus der Sicht der technologischen Entwicklung gibt es derzeit einen offensichtlichen Trend der Cross-Process-Integration. Beispielsweise beschränken sich Geräte-Upgrades nicht mehr auf Verbesserungen mit Einzelfunktionen, integrieren jedoch nach und nach zusammengesetzte Funktionsmodule wie intelligente Wartungsvorhersage (z. B. die Verwendung von AI, um festzustellen, wann die Maschine Wartung benötigt) und das Unterdruck von Nano-Ebenen auf Nanoebene. Dieser Integrationstrend kann im Wesentlichen als eine allgemeine Transformation des Druckdienstmodells verstanden werden, d. H. Der Verkauf von Geräten bis hin zur Bereitstellung von Lösungen in voller Verarbeitung.
Der Schlüssel zur industriellen Verbesserung liegt in der Erfüllung der Verbundproduktionsbedürfnisse. Einfach ausgedrückt ist es, durch eine Kombination von Technologien drei scheinbar widersprüchliche Ziele zu erreichen - um den traditionellen Vorteil der niedrigen Kosten des flexografischen Drucks aufrechtzuerhalten, zusätzliche Funktionen (z. Das Gleichgewicht dieser drei Elemente erfordert kollaborative Innovationen in verschiedenen Prozessen.
In Zukunft können technologische Durchbrüche, auf die es wert ist, auf zwei Ebenen zu achten, auf zwei Ebenen konzentriert sein: Erstens intelligente Parametersteuerungssysteme, indem Maschinen automatisch historische Produktionsdaten lernen können, z. B. Deep -Learning -Modelle können mehr als 200 Parameterindikatoren wie Druckdruckwert und Tintenviskosität für sich selbst einstellen, damit die Produktabschrottrate auf äußerst niedrig gesteuert werden kann. Zweitens können Cross-Domain-Technologienveredelungen wie die Kombination der Nanoimprint-Technologie zur Herstellung von Chips mit herkömmlichen Druckprozessen verwendet werden, damit präzise Schaltungsmuster auf Verpackungsmaterialien gedruckt werden können und Möglichkeiten für innovative Anwendungen wie intelligente Verpackungen bieten.
